سیاہی کے ساتھ کنٹینر بیگ پرنٹ کرتے وقت پیدا ہونے والے مسائل اور حل:
1. ناقص آسنجن
ناکامی کی وجوہات:
(1) کنٹینر بیگ کی سطح اور کوٹنگ یا کنٹینر بیگ کی سطح بہت ہموار ہے (علاج نہیں کیا گیا یا خراب سلوک کیا گیا) (2) سیاہی کا پیچیدہ (یعنی اضافی) غلط طریقے سے منتخب کیا گیا ہے یا خوراک ناکافی ہے۔
(3) انک سسٹم کی حل پذیری ہائیڈروجن بانڈ فورس بنے ہوئے بیگ سبسٹریٹ سے بہت مختلف ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقے:
(1) بنے ہوئے بیگ سبسٹریٹ کی سطح تقریباً 38 ڈائن تک پہنچتی ہے۔
(2) پلاسٹک کے بنے ہوئے دھاگے کو کھینچنے سے پہلے 5% کلورین شدہ پیرافین شامل کریں۔
(3) سیاہی کا انتخاب بہت محتاط ہونا چاہئے (اسی نوعیت کا)۔
(4) سیاہی کا استعمال مناسب ہونا چاہئے، اور کم چپکنے والی اور اعلی رال مواد کے ساتھ سیاہی کے نظام کو ترجیح دی جاتی ہے۔
(5) پرنٹنگ پریشر میں اضافہ کریں۔
2. طباعت شدہ مصنوعات کی آسنجن
ناکامی کی وجوہات:
(1) بیگ پرنٹنگ اور اسٹیکنگ کے دوران یا ریوائنڈنگ کے بعد ایک ساتھ چپک جاتے ہیں۔
(2) پرنٹنگ کی رفتار بہت تیز ہے اور ریوائنڈنگ بہت سخت ہے۔
(3) خشک کرنے والے آلے کا زاویہ غلط ہے یا خرابی واقع ہوتی ہے۔
(4) سیاہی بہت آہستہ سے سوکھتی ہے۔
(5) اسٹوریج اسٹیک بہت بھاری ہے۔
(6) درجہ حرارت بہت زیادہ ہے اور کولنگ نامکمل ہے یا سیاہی گرمی سے بچنے والی نہیں ہے۔
(7) سیاہی بہت پتلی ہے اور پرنٹ کے پچھلے حصے سے نکل جاتی ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقے:
(1) پرنٹنگ کی رفتار کو ایڈجسٹ کریں اور خشک کرنے والی ڈیوائس کا زاویہ چیک کریں۔
(2) سیاہی کے خشک ہونے کو بہتر بنائیں (یا 90% ایتھنول + 10% ایتھائل ایسٹر مکسڈ ڈائیلوئنٹ کی مقدار میں اضافہ کریں)۔
(3) پرنٹنگ کے دوران اسٹیک لیس یا اسٹوریج اسٹیک بوجھ کو ہلکا کریں۔
(4) ورکشاپ یا گودام کا درجہ حرارت کم کریں (ہوا کی نقل و حرکت کی اجازت دینے کے لیے کھڑکیاں اور دروازے کھولیں، وغیرہ)، اور گرمی سے بچنے والے بنے ہوئے بیگ کی سیاہی کو تبدیل کریں۔
(5) اس کی چپکنے والی کو بڑھانے کے لیے کچی سیاہی شامل کریں یا ایک چھوٹے مالیکیولر وزن اور تیز بخارات کے ساتھ ایک پتلا شامل کریں (اس کی سفارش کی جاتی ہے کہ سیاہی کی فیکٹری کے ذریعہ تیار کردہ ایک خاص ڈائیلوئنٹ استعمال کریں)۔
3. بقایا بدبو
ناکامی کی وجہ:
(1) سیاہی میں بدبودار خام مال۔
(2) سیاہی کا خراب ہونا۔
خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقے:
(1) بدبودار خام مال کے استعمال سے حتی الامکان پرہیز کریں۔
(2) ذائقہ ڈالیں (بدبو ماسکنگ ایجنٹ) اور نجاست کو سیاہی کے نظام میں داخل ہونے سے روکیں۔
(3) سیاہی کی پیداوار کے دوران رال میں مخلوط سالوینٹس کی حل پذیری پر توجہ دیں یا ہوادار اور ٹھنڈے گوداموں میں سیاہی کو ذخیرہ کریں۔
4. ناقص فلم کی تشکیل
ناکامی کی وجہ:
(1) پرنٹنگ کی رفتار خشک کرنے والے آلے یا سیاہی خشک کرنے والی خاصیت سے مماثل نہیں ہے۔
(2) ملاوٹ کا غلط استعمال۔
(3) سیاہی خود اچھی طرح خشک نہیں ہوتی (جیسے بہت سست یا بہت تیز)۔
خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقے:
(1) ہوا اڑانے میں اضافہ کریں یا پوسٹ پرنٹنگ کنویئر بیلٹ میں اضافہ (توسیع) کریں۔
(2) پرنٹنگ کی رفتار کو ایڈجسٹ کریں (پرنٹنگ کے بعد سیاہی فلم کی موٹائی پر توجہ دیں)۔
(3) تیزی سے خشک ہونے والی (فلم بنانے والی) سیاہی کو تبدیل کریں۔
(4) سیاہی کو تبدیل کریں۔
(5) تیز بخارات کی شرح کے ساتھ دوبارہ پتلا کریں یا سالوینٹ شامل کریں۔
5. پلیٹ بلاک کرنا
ناکامی کی وجہ:
(1) بنیادی وجہ یہ ہے کہ پرنٹنگ پلیٹ پر سیاہی خشک ہے، جس سے سیاہی کی منتقلی خراب ہو جاتی ہے۔
(2) پلاسٹک یا کاغذ کے سکریپ اس میں ملا دیے جاتے ہیں۔
(3) انک کرسٹنگ۔
خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقے:
(1) اڑانے والے زاویہ کو ایڈجسٹ کریں (براہ راست پرنٹنگ پلیٹ پر نہ اڑائیں)۔
(2) سبسٹریٹ کو تبدیل کرنے کے علاوہ، سیاہی فاؤنٹین کی سیاہی کو پرنٹنگ پریس کے اوپری حصے میں بیس پیپر، پلاسٹک یا فلم سے الگ کیا جانا چاہیے۔
(3) نئی سیاہی سے تبدیل کریں یا انک فاؤنٹین میں 10% اینٹی آکسیڈنٹ شامل کریں۔
6. پرنٹ کے ذریعے یا منتقلی
ناکامی کی وجوہات:
(1) سیاہی بہت پتلی ہے (یعنی viscosity بہت کم ہے)۔
(2) کاغذ یا پلاسٹک کا سبسٹریٹ ڈھیلا اور پتلا ہوتا ہے۔
(3) سیاہی کی مقدار بہت زیادہ ہے۔
(4) پرنٹنگ کا دباؤ بہت زیادہ ہے۔
(5) فلم خشک ہونے میں بہت سست ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقے:
(1) بیس سیاہی یا گاڑھا ڈالیں۔
(2) گھنے سبسٹریٹس کو تبدیل کریں۔
(3) اچھی خشک کرنے والی خصوصیات کے ساتھ سیاہی کا استعمال کریں یا ایسے سالوینٹس شامل کریں جو تیزی سے بخارات بن جاتے ہیں۔
(4) سیاہی کی فراہمی کو ایڈجسٹ کریں (کم کریں۔
(5) پرنٹنگ پریشر ہلکا ہونا چاہیے۔
7. رنگین خون بہنا
مسئلہ کی وجوہات:
(1) پرنٹ شدہ تصویر کے کنارے سے رنگ نکلتا ہے (عام طور پر سیاہی میں رنگوں کے استعمال کی وجہ سے)۔
(2) استعمال شدہ روغن صحیح طرح سے میل نہیں کھا رہے ہیں یا سیاہی خراب اور خراب ہو گئی ہے۔
(3) بہت زیادہ پتلا استعمال کیا جاتا ہے، خاص طور پر جب پتلی اور سیاہی میں حل پذیری کم ہو۔
خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقے:
(1) سیاہی میں گولڈ ٹنٹنگ آئل یا کپلنگ ایجنٹ شامل کریں۔
(2) سالوینٹس (جیسے الکحل سالوینٹ) کا رنگ روغن منتخب کریں یا نئی سیاہی سے تبدیل کریں۔
(3) جتنا ممکن ہو کم پتلا استعمال کریں، خاص طور پر ایسے سالوینٹس جو سیاہی کے ساتھ مل سکتے ہیں۔
8. مدھم سیاہی والی فلم
مسئلہ کی وجوہات:
(1) ناقص چمک۔
(2) فلم کی تشکیل کے عمل کے دوران پانی جذب ہونے کی وجہ سے سفید ہونا۔
(3) کھردری سیاہی ۔
(4) سیاہی بہت جلد سوکھ جاتی ہے۔
(5) سیاہی کے نظام میں بہت کم رال ہوتی ہے یا غلط میٹنگ ایجنٹ شامل کیا جاتا ہے۔ گرمیوں میں، جب درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے اور نمی زیادہ ہوتی ہے، خاص طور پر ساحلی علاقوں میں، سیاہی پرنٹنگ کے عمل کے دوران ہوا سے نمی جذب کرتی ہے اور تیل کو نقصان پہنچاتی ہے، جس سے چمک کم ہو جاتی ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقے:
(1) پانی کے مالیکیولز کے حملے کو روکنے کے لیے سیاہی میں 3% سے 5% cyclohexanone یا 2% سے 4% ایتھر شامل کریں۔
(2) سیاہی کو ری گرائنڈ یا فلٹر کریں۔
(3) سیاہی کے نظام کی تکمیل کے لیے سست خشک سالوینٹس کا استعمال کریں۔
(4) سیاہی کے چشمے میں 5% سے 15% رال مائع شامل کریں۔
(5) کوشش کریں کہ کم میٹنگ ایجنٹ (جیسے موم، سفید کاربن بلیک وغیرہ) شامل نہ کریں۔
(6) سیاہی کو بہتر چمک کے ساتھ تبدیل کریں یا کم سالوینٹس کا استعمال کریں۔